我國首個高溫高壓氣田開發先導示范項目——東方1-1氣田一期調整開發項目，工程設施國產化率目前已超95%。部分設備的首次國產，打破了國外壟斷，提高了國內相關行業的設計與制造水平。而國產設備的廣泛應用，使得氣田工程總投資降低10%。

　　東方1-1一期投產6口生產井，井底天然氣噴至井口，經平臺主工藝管線系統，再進入海底輸氣管線。主工藝管線系統由管件、閥門等組成，東方1-1一期生產井內高溫、高壓、高腐蝕性井流——溫度高達144℃，嘴前壓力高達55兆帕，二氧化碳含量高達35%，對于主工藝管線系統中管件、閥門的抗高溫、高壓及耐腐蝕性能提出極高要求。這種高壓力等級的閥門、管件屬于高端設備，只有國外少數廠家能生產，價格高、交貨期長，又極為重要。如高壓閥門能在井口氣嘴閥失效時阻止天然氣泄漏，是氣田安全生產的重要屏障。

　　中海油湛江分公司2013年起聯合國內企業、科研院所攻關，力爭實現閥門、管件的國產化。前期設計、材料選擇方面，牽頭組建由閥門生產與管件鍛造工廠、專業院校和材料研究單位共同參與的合作團隊，加強與國外廠家的技術交流，吸收國外同類閥門的設計優點，設計出了抗高壓、耐腐蝕的閥門與管件。其中，閥門壁厚達60毫米，能抗69兆帕的壓力。制造方面，用熱成型理論指導生產工藝，摸索出了一整套適用超厚壁雙相不銹鋼成分控制、鍛造參數設定和熱處理的工藝包，批量生產出80余臺國產高壓閥門和數千件高壓管件。這些閥門、管件通過200次不同溫度和壓力條件下的產品等級檢驗后，才于5月10日投用。

　　而對于海底輸氣管線，湛江分公司采用12寸國產軟管替代原規劃的12寸復合管。國內沒有12寸大口徑軟管成套生產設備與成熟生產工藝，湛江分公司就與廠家一起攻關——優化設計，在軟管接頭部位增加金屬楔形密封結構，強化密封性；增設彎曲加強器，平順軟管連接剛度；設計雙保險軟管排氣閥，提高排氣可靠性。嚴把質量關，如固化內壓密封層、外護套成形工藝；提高內骨架層成形設備、抗拉層纏繞設備的工作穩定性；增設在線壁厚監測設備，實時監測管壁厚度等。最終，廠家有能力生產出12寸軟管，滿足東方1-1一期高溫高壓輸氣需求。相比ODP原設計使用的12寸復合管，使用國產設備節省費用近1億元。