 “目前，微生物脫硫技術工業化應用已完成，我們是第一個吃螃蟹的人，有信心將此項技術進一步完善優化，為特種油品煉廠建設做好技術儲備。此項技術作為加氫技術補充，對部分特種油品基礎油精制效果十分理想。”5月12日，玉門油田煉化總廠轉型升級項目組主任伍國勇對記者說。 面對煉化業務轉型升級需求，玉門煉化總廠結合自身情況，及時成立了針對轉型升級業務的研究機構——轉型升級項目組。針對原油重質化、劣質化帶來的15號航空液壓油銅片腐蝕質量下滑問題，先后開展了加氫精制、硫酸精制工藝多輪優化研究。經過多次實驗，雖有所改善但沒有徹底解決問題。在綜合考慮投資、調整靈活性、減少對主體裝置影響等因素后，煉化總廠決定引入微生物脫硫技術。 伍國勇帶領平均年齡僅30歲的8個人科研隊伍，在沒有任何技術參考的前提下，將液壓油原料硫含量由700ppm降至10ppm以下，調和產出的15號航空液壓油指標完全合格，銅片腐蝕上升兩個等級，酸值達到0.01以下。至此，玉門油田煉化總廠成為國內首例微生物脫硫工業化放大試驗成功的企業。 生物脫硫技術是一種在常溫常壓下利用微生物菌去除雜環化合物中結合的有機硫的一種新技術。經生物脫硫后的油品基本可以達到抗氧化性好、熱穩定性好、硫含量低的目的。早在1948年美國就有了生物脫硫的專利，但一直沒有工業化成功脫除烴類硫化物的實例。 伍國勇介紹說：“項目組成立之初，除了實驗原料外，可以說是一窮二白。”面對新技術和完全陌生的領域，在沒有任何參考資料的情況下，所有研究人員只能憑借所學知識和經驗摸索前行。 面對資金緊張、實驗設備有限等困難，科研人員沒有等、靠、要，而是集思廣益，利用現有設備和一切可用資源，先后完成生物助劑改良、工藝參數優化、工藝過程創新。工業試驗證明，微生物脫硫技術可以工業化應用，解決了加氫精制難以深度脫除噻吩硫組分的難題，大幅降低酸精制工序硫酸的加入量，為降低液壓油生產成本、提升產品質量、實現煉化總廠持續盈利和差異化轉型升級打下堅實基礎。
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